1. 印刷の白露処理は、段ボール箱の製造において最も一般的な品質問題であり、これをなくすのが最も難しい問題でもあります。 その理由としては、用紙のインク吸収性が悪い。 プレートが汚れています。 盤面に欠け、ホコリ等がございます。 これらの問題に対処する従来の方法は、ボックスを手動で変更するか、手動消去の頻度を増やすことです。 これらの方法は目的に対して一定の役割を果たしますが、ボックスを変更した後の改善効果は大きくなく、効率の低下を引き起こしやすいため、 拭き取りバージョンでも水、電気、人工廃棄物が発生します。
著者は長期にわたる観察と分析の結果、装置の設置、保守、管理の過程において、印刷結露を解決する鍵は塵埃の除去にあると考えています。 紙を作るときの単極点の主な原因は粉塵であり、これに基づいて、著者は2年前から段ボールの生産ラインにコンピュータークロスカットナイフを使用し、印刷用紙部門に静電吸引吸引装置を設置し、ヘアドライヤーを使用し、コンピューターの前でクロスカットナイフを溝に隠したモノリシックナイフに「紙のほこりを吹き飛ばすか吹き飛ばします。次に、紙受けラックの後のコンピューターナイフに静電吸引吸引装置を使用して紙くずを吸収します。 印刷機の送りゴムリングと送り輪の間の隙間で、板紙上のゴミを静電吸着し、印刷面をきれいに保ちます。 このような条件下では、板紙が印刷ローラーに入ると、インクがアクセス可能になり、インクは均一になります。 このような改良により、製品の印刷効果は大幅に向上し、ゴミによって印刷が白くなる現象は根本的に克服されました。
2、オーバープリント位置処理
現在、商品パッケージは、消費者が外箱から購入した商品の完璧さを感じられるよう、絵柄の芸術性、立体感にますます注目を集めています。 この目標を達成するために、パッケージ印刷では多色印刷、つまり多色オーバープリントを使用する必要があります。
オーバープリント工程では、後者の色と前者の色の重ね合わせや位置合わせの位置が合わないことが多く、その結果、印刷パターンが商品パッケージのデザイン効果を反映できなかったり、場合によっては異なったりして、商品のイメージを完全に破壊してしまうことがあります。
この特別な問題を考慮して、著者の会社は、一定の期間にわたる綿密な現地調査と研究を経て、電子制御の速度と機械的調整公差の精度の反映、詳細な計算、既存の装置の多くの改善を行いました。同時に、関連する設備の保守措置を策定しました。
1、印刷シリンダーの位相位置決めの精度を向上させます。
版胴の位相位置はエンコーダとカウンタで制御されますが、カウンタの精度が低すぎるとエンコーダの位置が不正確になり、印刷位置がずれてしまいます。 Ju鉩カウンターは3kの速度を反映しますが、位置決め誤差が±1mmになることがよくあります。台湾の電子制御会社との協議の後、5KRカウンターを生産し、印刷ドラムの位置決め誤差は±0.4mmに減少します。
2、タイミング給油、トランスミッション機械の検出
用紙を搬送する過程で、伝達機械が良好でバランスのとれた動作を維持できない場合、各ボール紙の位置が変化し、その結果、印刷やスリーブの位置が変化するため、用紙の正しいメンテナンスと検出を実行することが非常に重要です。装置。 潤滑メンテナンスを含む毎日の始動前チェックリストを作成できます。 同時に、紙送りホイール、紙送りリングの摩耗限界を満たさない場合は、歩行、斜め姿勢、その他の現象の過程で段ボールを克服するために、裏返したり、再コーティングしたり、交換したりする必要があります。
3、吸着紙の使用
従来の印刷機は上部印刷を使用し、基板の搬送には送りホイールのみを使用できましたが、新しい印刷機は下部印刷と上部吸引の高度な技術を使用して基板を搬送します。 吸引給紙は風の力を利用してコンベアホイール上の段ボールを吸着し、その吸引力は均一で、位置がずれたり傾いたりせず、湾曲した段ボールも平らに吸引され、印刷位置が調整され、インクがより均一でより平坦になります。
三、印刷インキの不良処理
インキングには、紙とオフセットの問題に加えて、装置とインキローラーの技術的処理の問題もあります。
高規格のカートン印刷では、250lpi以上のローラーが使用されており、そのローラーのメッシュがインキカスにより最も目詰まりしやすく、インキムラ、インキ不足、インキムラ、インキ不足、黒化等の現象が発生します。 従来の方法は、水を使用して黒色ローラーを洗浄することですが、水スクラブインクローラーでも洗浄剤スクラブでも、その効果は理想的ではなく、新しいインクローラーの使用は1か月未満であり、効果は以前ほど良くありません。
著者の会社は、長期にわたる調査、テストを通じて、次の方法が印刷インキの悪影響を効果的に解決できると考えています。
1. インク粒子がインク ローラーに転写するのを防ぐために、インク バケットにフィルターを追加します。
2、定期的（通常は半月）ローラーディープ洗浄剤を使用し、循環洗浄します。
3. 毎日仕事が終わったら、インクローラーを滴下水で洗い、虫眼鏡でインクローラーのメッシュを 60 ～ 100 回透析します。 インクの残留物が残りません。
以上の点をメンテナンスすることで、インキローラー上のインキ効果を常に良好に保つことができます。
カートン製品の実際の生産における上記のいくつかの印刷技術問題は品質が非常に重要であり、設備の理解と改善、および適切なメンテナンスを通じて、顧客満足度の高い製品を生産し、企業の総合的な利益を向上させることができます。
投稿時間: 2021 年 8 月 20 日